Сегодня аксиально-поршневые гидромашины являются наиболее распространенными в мобильной технике, они по сравнению с другими поршневыми гидромашинами, отличаются компактностью и меньшей массой. Однако их ресурс в условиях эксплуатации составляет не более 3000 моточасов, а доля отказов из-за износов в паре «распределитель – блок цилиндров» составляет более 93?%. Поэтому исследование причин износов в паре «распределитель – блок цилиндров» является актуальной задачей. Для этого могут быть использованы как классические методики инструментального контроля (например: профилографы-профилометры для определения глубины износа), так и прогрессивный метод конечных элементов (для определения напряженно-деформированного состояния). В настоящее время исследованием напряженно-деформированного состояния различных деталей занимается достаточно большое количество авторов. Проведение данных исследований позволяет определить места, которые будут подвергаться наибольшим нагрузкам, установить значение критерия Мизеса – Хенки и значения максимальной несущей способности исследуемых поверхностей. В дальнейшем полученные данные позволяют предложить методы восстановления изношенных деталей или выбрать пути повышения износостойкости и долговечности соединений. Для подтверждения достоверности данных по напряженно-деформированному состоянию полученных методом математического моделирования в программном комплексе Ansys для распределителя и блока цилиндров аксиально-поршневого насоса 313.3.112, они сравнивались с данными, полученными методом инструментального контроля при помощи профилографа-профилометра «Тэйлор Хобсон». Полученные в результате данные показывают соответствие получаемых картин контактных напряжений и мест износов на исследуемых поверхностях распределителя и блока цилиндров аксиально-поршневых гидронасосов 313.3.112.

Today, axial-piston hydraulic machines are the most common in mobile technology, compared with other piston hydraulic machines, they are compact and less mass. However, their service life under operating conditions is no more than 3,000 hours, and the share of failures due to wear in the «distributor – cylinder block» pair is more than 93?%. Therefore, the study of the causes of wear in the pair «distributor – cylinder block» is an urgent task. For this, both classical instrumental control methods (for example: profilographs-profilometers for determining the depth of wear) and the progressive finite element method (for determining the stress-strain state) can be used. At present, quite a large number of authors are engaged in the study of the stress-strain state of various parts. Conducting these studies allows to determine the places that will be subjected to the greatest loads, to establish the value of the von Mises-Henki criterion and the values ??of the maximum bearing capacity of the surfaces under study. In the future, the data allow us to suggest methods for restoring worn parts or to choose ways to improve the wear resistance and durability of joints. To confirm the reliability of the data on the stress-strain state obtained by the method of mathematical modeling in the Ansys software package for the distributor and cylinder block of an axial-piston pump 313.3.112 were compared with data obtained by the method of instrumental control using a Taylor Hobson profilometer. The resulting data shows the correspondence of the obtained patterns of contact stresses and places of wear on the studied surfaces of the distributor and the cylinder block of axial-piston hydraulic pumps 313.3.112.